Ein fröhliches Hallo in die Runde. Während das Wasser in Hamburg zugefroren war, hatte ich genügend Zeit, das Material für die neue Saison auf Vordermann zu bringen. Ich hatte mir in diesem Winter vorgenommen, meine eigene SUP-Finne mittels 3D Druck herzustellen. Mein Freund Pitt vom HANSEAT Verein für Wassersport e.V. Hamburg hatte sich bereits eine Finne aus Metall gebaut.

Am Anfang stand die Recherche im Internet. Ich fand Seiten, wo über Finnen Typen berichtet  wird. Es sollte eine Seegras Finne werden, weil sich wegen der geringeren Tiefe weniger Blätter und Geäst festsetzen und weil sie einen schneller auf dem Board machen soll.

Ich suchte weiter nach Finnen, die bereits mittels 3D-Druck hergestellt wurden. Anregungen fand ich auf Thingiverse, wo Menschen ihre Drucke  Anderen zur Verfügung stellen. Meine Suche ging weiter, denn einfach nur Nachdrucken wollte ich auch nicht. Eines dieser Finnen Modelle enthielt in der Beschreibung einen Link auf ein Finnen Design Tool. Hier konnte ich online meine eigene Finne konstruieren. Mir fehlte jetzt noch der Sockel, der in das US-Box System passen musste. Mit  AUTODESK Fusion 360., einer 3D CAD Software konnte ich diesen zusammen mit dem Finnen Entwurf konstruieren.

Als nächstes ging es darum, einen Ort zu finden, wo ich meinen Entwurf ausdrucken konnte. Ich kannte bereits kommerzielle Anbieter, die mich aber nicht so überzeugen konnten, deshalb suchte ich weiter und fand eine Einrichtung an der Helmut-Schmidt-Universität, das OpenLab Hamburg. Mein Suchwort im Internet war fablab.

Die Idee, die Ergebnisse aus Technik und Forschung einer breiten Öffentlichkeit zur Verfügung zu stellen finde ich einen sehr guten Ansatz, um neue Technologien, wie hier dem 3D – Druck, jedem anzubieten. Das Laboratorium für Fertigungstechnik verfolgt den Ansatz der open source hardware communities. Auch hier ist der Einzelne bei Interesse in die Verbreitung und Anwendung neuer Technologien eingebunden, da Open Source dieses ermöglicht.

Es gibt verschiedene Größen und Hersteller von 3D Druckern, so z.B. PRUSA 3D Printer oder ULTIMAKER 3D Printer.

Die kleinen Drucker können Körper mit Maßen von ca. 25 * 21 * 20 cm drucken. Bei größeren Objekten werden die BigRep Printer eingesetzt.

Als Druckmaterial wird u.a. das Filament PLA eingesetzt, ich bestellte mir eine 750 Gramm Rolle in schwarzer Farbe.

Die Konstruktionsdaten wurden in eine Software eingelesen, welches die Daten in Maschinencode für den Drucker übersetzt. Die Finne sollte aufrecht gedruckt werden. Bei Absätzen muss der Drucker ein Stützkorsett erstellen, da er Flächen nicht einfach in Luft drucken kann. Dieses Korsett lässt sich hinterher leicht entfernen. Weitere Parameter: Gedruckt wurde in einer Schichtdicke von 0,2 mm, der Füllgrad beträgt 50%, d.h. im Innern der Finne befindet sich 50% Hohlraum in rechteckigen Zwischenräumen. Die Druckzeit wurde mit gut 9 Stunden berechnet.

Am Montag dann konnte ich mir die Finne abholen, der Druck war geglückt.

Ich machte mich auf den Weg zu meinem Board und brach das Stützmaterial ab und passte die Finne in die US Box ein. Leider passte sie nicht ganz, weil auch die Boxenwände nicht ganz parallel verliefen. Da die Oberfläche an ganz wenigen Stellen zudem etwas rauh war, recherchierte ich im Internet nach Schleif- und Lackiermöglichkeiten von 3D Drucken.

Für das Schleifen fand ich diese Quelle: Schleifen – Sanding, für das Lackieren diese Quelle: Lackieren. Beides setzte ich mit schwarzem und chromfarbenem Lackspray um. Für die Arretierung der Finne in der Box verwendete ich einen Inbusschlüssel (5 mm Durchmesser) und kürzte ihn auf 13 mm.

An einem sonnigen Sonntag Morgen war dann die Feuertaufe: Letztmaliges Einpassen und alles saß.

Die Finne hat jetzt einen Tiefgang von ca. 17 cm. 

Seit April nutze ich sie mit meinem Hardboard, es läuft stabil. Der Aufwand hat sich für mich gelohnt, zumal die Finne vom verwendeten Material her umweltfreundlicher ist.